Multiculturalidad e ingeniería industrial: de TPS a la Industria 4.0

Cuando leí Hábitos atómicos, una idea se me quedó grabada: los resultados extraordinarios no vienen de grandes cambios aislados, sino de sistemas y hábitos pequeños que se repiten todos los días. Eso que James Clear explica a nivel personal es, en realidad, la historia de la ingeniería industrial: distintas culturas han diseñado “sistemas de hábitos” organizacionales como TPS, Kaizen y Lean, que con el tiempo transforman por completo la forma de producir.

Al mismo tiempo, la tecnología avanzaba por oleadas:

Industria 1.0: de fabricación manual a mecánica.

Industria 2.0: línea de producción en serie con energía eléctrica.

Industria 3.0: producción automatizada, ordenadores y robótica.

Industria 4.0: fábrica inteligente, sistemas autónomos, IoT y machine learning.

Más allá de las máquinas, son las personas y sus culturas las que moldean los procesos. Por eso es clave preguntarnos qué filosofía importamos o adaptamos a nuestro trabajo: la multiculturalidad tiene un papel fundamental en la cultura organizacional.

Japón: Toyota Production System y Kaizen como cultura de hábitos.

Empezando por Japón, Toyota observó el sistema de ensamble occidental, especialmente el de Henry Ford, y decidió crear su propio sistema: el Toyota Production System. Su objetivo es “eliminar por completo los residuos y acortar los plazos de entrega para ofrecer vehículos de forma rápida, económica y con alta calidad” (Lean Enterprise Institute, 2023). Se sostiene en dos pilares: jidoka (automatización con toque humano) y Just-in-Time (hacer solo lo necesario, cuando es necesario y en la cantidad necesaria).

Tras la Segunda Guerra Mundial surgió el concepto de Kaizen, “cambio para mejorar”, pensado para lograr más con pocos recursos.

Toyota se vuelve pionera al optimizar procesos, eliminar desperdicio y elevar la calidad, atrayendo la atención de Japón y después del mundo. Kaizen se basa en pequeños cambios incrementales y en la participación de todos los empleados. En términos de hábitos atómicos, es “ser un 1% mejor cada día”.

Estados Unidos: de TPS a Lean Manufacturing como lenguaje global

En 1913, Henry Ford implementa la cinta transportadora con partes intercambiables, trabajo estandarizado y la famosa línea de ensamble de Highland Park. Sin embargo, su sistema tenía un problema: casi cero variedad y poca flexibilidad, porque cualquier cambio era costoso. Décadas después, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno y otros ingenieros de Toyota toman estas ideas y desarrollan el TPS como una forma de lograr flujo continuo y variedad en los productos.

El término Lean Production surge del trabajo del MIT y de libros como The Machine That Changed the World y Lean Thinking, que resumen el TPS en cinco principios: definir valor, mapear el flujo de valor, hacer fluir el producto, trabajar con sistemas pull y buscar la perfección.

Lean se convirtió en una “traducción” del TPS al lenguaje occidental y se expandió a logística, servicios, retail, salud, construcción e incluso gobierno. Es una filosofía japonesa reinterpretada por académicos y consultores estadounidenses que hoy funciona como el idioma global de la ingeniería industrial.

La evolución de la ingeniería industrial muestra que las mejores ideas nacen del intercambio entre culturas. Ford creó la producción en serie, Japón la transformó con TPS y Kaizen, y Estados Unidos la difundió como Lean hasta convertirla en ese idioma global. Igual que en Atomic Habits, estos sistemas se basan en hábitos pequeños y consistentes que generan grandes resultados. Hoy, incluso en la Industria 4.0, la multiculturalidad sigue siendo clave para mejorar procesos y construir organizaciones que avanzan un 1% cada día.

Léelo en la revista Business Leaders · Edición 8 Abre el artículo con su diseño original, página 84 →